Dans un paysage industriel australien marqué par une pénurie de compétences techniques et une demande croissante de souveraineté industrielle, la rapidité de mise sur le marché est devenue un avantage concurrentiel essentiel, à condition que les risques soient simultanément réduits. De nombreux fabricants et opérateurs font ainsi face à un double défi: à la fois développer un produit plus rapidement, mais aussi réduire les retards, les retouches et les problèmes d’intégration en fin de cycle qui peuvent compromettre la qualité, les coûts et la confiance.

Pour ce projet mené pour le compte d’une entreprise de premier rang du secteur minier, le défi de SEGULA consistait à concevoir et à prototyper rapidement un véhicule à usage spécifique (SPV) – un camion d’inspection des voies ferrées – impliquant une collaboration complexe entre quatre parties prenantes (fabricants, fournisseurs et autorités de régulation). Dans le cadre d’un processus séquentiel classique, l’alignement des exigences, l’obtention des validations de conception et la garantie de la conformité réglementaire prennent généralement entre 6 et 12 mois. L’objectif du client était de réduire considérablement ce délai sans introduire de risque supplémentaire ni compromettre la qualité du produit final.

• Collaboration fragmentée : les méthodes traditionnelles en « cascade » (où la conception, la validation et le prototypage se déroulent en étapes isolées et séquentielles) créent des cloisonnements, ce qui ralentit la validation entre les différents acteurs.
• Délais critiques : un processus conventionnel (alignement des exigences, conception et conformité réglementaire) aurait pris entre 6 et 12 mois.
• Risques d’erreurs : l’identification tardive de conflits d’intégration entre le châssis et la charge utile sur un prototype physique engendre des coûts supplémentaires importants.

La pression liée au programme augmente le risque de retouches. Les corrections de conception tardives entraînent des retards, des dépassements de coûts et des difficultés supplémentaires en matière de qualité et de conformité pour les équipes de projet.

SEGULA Technologies a élaboré une approche structurée d’ingénierie simultanée, en s’appuyant sur la suite numérique de Siemens pour créer une « source unique de vérité ». 

Notre mission consistait à mettre en place les actions suivantes :

• Gestion unifiée de l’environnement numérique : intégrer les quatre parties prenantes au sein d’un environnement “Siemens Teamcenter” unique afin d’éliminer les échanges de fichiers statiques et les retards liés aux e-mails, et de réduire les délais de validation.
• Conception en temps réel et détection des collisions : utilisation de Siemens NX pour identifier instantanément et à un stade précoce les interférences entre les composants (châssis/charge utile), avant qu’elles ne se transforment en problèmes de fabrication.
• Validation numérique : Réalisation d’analyses CAE (ingénierie assistée par ordinateur) et d’études de fabricabilité en virtuel afin de résoudre les problèmes structurels ou d’intégration dès la phase numérique, plutôt qu’après la construction d’un prototype.
• Revues de conception collaboratives : organisation de revues hebdomadaires multi-partites au sein de la maquette numérique afin de garantir un feedback immédiat et d’aligner les parties prenantes, d’accélérer la prise de décision et de maintenir la dynamique de conception.

L’atout majeur de cette approche réside dans l’accélération des cycles via le renforcement du contrôle ingénierie. Les phases de validation, de coordination et de résolution d’anomalies ont été intégrées plus amont dans le cycle de vie, permettant d’identifier et de traiter les points critiques à un stade où les coûts et les risques sont les plus faibles.

Cet enjeu est déterminant pour la fiabilité et la sécurité. En résolvant les interfaces plus tôt, l’alignement des exigences est optimisé et la maturité de la conception est renforcée avant même le début de la réalisation physique. Cette approche limite les modifications tardives, réduit les risques d’erreurs liés aux reprises d’études et sécurise la trajectoire vers la conformité et la performance opérationnelle.

En d’autres termes, le programme a gagné en agilité non pas en réduisant les processus d’assurance, mais en s’appuyant sur des décisions d’ingénierie précoces, étayées par des données consolidées.

• 16 semaines pour livrer la conception et le prototype (contre un délai habituel de 6 à 12 mois)
• Une réduction de plus de 50% du temps de développement par rapport à un cycle d’ingénierie classique

• 4 organisations différentes travaillant de manière synchronisée au sein d’un environnement numérique unique
• Zéro prototype physique pour la détection d’erreurs (les anomalies de conception initiale ont été résolues numériquement dès la 4e semaine du projet)

• Accélération considérable du time-to-market: Le projet a été réalisé en moins de la moitié du temps habituel, ce qui représente un atout compétitif significatif.
• Réduction des frictions : la continuité numérique a permis de lever les barrières de communication généralement présentes dans les projets multi-acteurs.
• Rentabilité : en identifiant et en résolvant les problèmes d’intégration dans l’environnement virtuel dès la 4e semaine (au lieu de la 20e semaine dans le monde physique), le client a évité des modifications tardives coûteuses.
• Vitesse accrue : Le passage du concept à l’actif fonctionnel a été réalisé avec une précision accrue et un risque réduit grâce au « fil numérique » (digital thread).

Pour les organisations qui développent des actifs complexes dans les secteurs minier, des transports et d’autres industries réglementées, la leçon est claire : les programmes les plus rapides ne sont pas ceux qui sautent des étapes. Ce sont ceux qui éliminent le gaspillage, identifient les problèmes plus tôt et établissent un lien plus rigoureux entre la conception, la validation et la prise de décision des parties prenantes.

C’est là que l’ingénierie numérique apporte une réelle valeur ajoutée. Elle ne se contente pas d’accélérer les délais. Elle améliore la qualité de la conception, réduit les retouches, renforce la confiance dans la livraison et diminue le coût total du programme.

Lorsqu’il est associé à une gouvernance d’ingénierie appropriée, le développement numérique simultané permet aux clients d’atteindre plus rapidement la phase de construction, avec une plus grande précision et un risque moindre.