Le défi consistait à traduire des données d’ingénierie patrimoniales et dessinées à la main des années 1970-1980 en un format numérique moderne et prêt pour la production, tout en préservant l’intégrité de la certification et en permettant la livraison rapide d’un prototype. Le client exigeait un prototype de fuselage grandeur nature destiné à être exposé au salon de l’hélicoptère Verticon à Atlanta (Géorgie) en mars 2026, soit seulement trois mois après le coup d’envoi du projet. Les approches conventionnelles n’auraient pas permis de finaliser la conception, la fabrication des composants et l’assemblage final dans les temps.

Ce projet a marqué la toute première référence de SEGULA Australie dans le secteur aéronautique, exigeant une montée en compétences ultra-rapide.

• Données historiques fragmentées et complexes : Les plans 2D originaux des années 1970 et 1980 étaient des scans de documents papier (et non des fichiers vectoriels). Ils étaient hautement complexes, difficiles à interpréter et présentaient de multiples révisions de conception sur des feuilles séparées qui contredisaient parfois le dessin de base des premières pages. De plus, des autorisations de modifications techniques critiques manquaient sur les plans.

• Délais critiques : Les approches de conception et de fabrication traditionnelles ne pouvaient pas respecter le délai serré de trois mois entre le lancement du programme et la livraison du prototype grandeur nature.

• Risques de fabrication et d’ajustement : Se baser sur des données historiques non vérifiées risquait de révéler des problèmes de tolérance et d’ajustement lors des phases finales, ce qui aurait entraîné des dépassements de budget et un échec pour le délai du salon.

• Alignement avec la certification : S’assurer que les modèles numériques reflétaient fidèlement la configuration certifiée de l’appareil.

SEGULA Australie a déployé une équipe de concepteurs CAO. L’équipe a mis en œuvre une stratégie d‘ingénierie numérique simultanée basée sur Siemens NX et Teamcenter, permettant de gagner en rapidité en avançant la validation technique plus tôt dans le cycle de vie du projet :

• Création d’un jumeau numérique : Conversion des scans papier analogiques en modèles CAO 3D entièrement paramétriques afin de définir une référence produit numérique unique et faisant foi.

• Optimisation et simplification du design : Redesign de multiples composants pour simplifier le processus de prototypage et faciliter la fabrication locale dans le respect des délais stricts. Cela comprenait la substitution du fraisage chimique par des couches de tôles d’aluminium collées, la conversion de profils sur mesure en sections standards, le redesign de pièces courbes en assemblages soudés de plaques planes, et le remplacement du nid d’abeille en aluminium par des noyaux en mousse.

• Ingénierie simultanée et validation en temps réel : Le développement parallèle de la conception, de l’assemblage et de la planification de la fabrication a permis à l’équipe de résoudre les défis d’interface, de tolérance et de fabricabilité en temps réel, avant la construction physique.

• Collaboration intégrée : Coordination étroite et continue entre les ingénieurs SEGULA, les équipes de McDermott et les fournisseurs.

• 3 mois de durée totale du projet, du kick-off à la livraison.

• 6 semaines pour finaliser la conception CAO initiale.

• Moins d’une semaine requise pour l’assemblage final.

• 14 sous-ensembles majeurs configurés pour permettre le transport aérien et un assemblage rapide.

• 138 composants fabriqués avec succès via des processus CNC et composites.

• 1 fuselage grandeur nature (5m x 2,5m x 3m, pesant 160 kg) livré avec succès.

• Time-to-market accéléré : Intégration réussie de la validation technique dès les premières phases du cycle de vie, permettant de passer des plans papier historiques à un prototype physique complet en un temps record.
• Risques réduits : La validation numérique a permis d’identifier les risques d’intégration très tôt, éliminant les modifications techniques tardives et coûteuses, réduisant les corrections et garantissant la précision de la construction.
• Prêt pour la production : La création du jumeau numérique fournit un modèle robuste et reproductible qui soutient l’outillage immédiat, la fabrication et la maintenance future.
• Fort impact sur le marché : La présentation réussie du prototype au salon Verticon 2026 a généré un vif intérêt de la part des clients mondiaux, validant la viabilité commerciale de la réindustrialisation de cette plateforme historique.

• Approche de conception durable : La réutilisation et la modernisation d’une cellule existante réduisent l’utilisation de matériaux et d’énergie par rapport au développement d’un nouvel appareil.

Ce projet démontre comment l’ingénierie numérique peut réindustrialiser des plateformes patrimoniales tout en renforçant les capacités de fabrication souveraines.

Il établit un modèle reproductible pour les secteurs de l’aéronautique, de la défense et de la mobilité confrontés à des conceptions vieillissantes et à une documentation limitée.