Históricamente, la ingeniería nuclear se ha construido en torno a requisitos de estabilidad y rigor. Este enfoque, garante de un alto nivel de seguridad, ha frenado en ocasiones la adopción de nuevos métodos. El resultado: el sector, pilar de nuestra soberanía energética, se encuentra en una encrucijada. Debe modernizar su parque, optimizar sus operaciones, controlar sus costes y hacer frente a una presión regulatoria cada vez mayor.

Para garantizar su competitividad y responder a las exigencias de sobriedad y eficiencia, puede inspirarse en soluciones procedentes del sector del automóvil, un sector que ha sabido evolucionar ante limitaciones comparables y desarrollar herramientas sólidas para gestionar proyectos complejos, garantizando al mismo tiempo su rentabilidad.

La industria automovilística ha adoptado masivamente herramientas digitales para racionalizar sus procesos y mejorar la calidad de sus productos. Estas herramientas, que integran gemelos digitales, sistemas de gestión avanzada y simulaciones en tiempo real, permiten anticipar los problemas antes de que aparezcan.

En el sector nuclear, donde cada retraso o desviación tiene importantes consecuencias financieras y sociales, estas tecnologías podrían marcar una diferencia significativa. Las visitas de mantenimiento (VP/VD), preparadas con varios años de antelación, generan sobrecostes tan pronto como surge un imprevisto. Una simple desviación no anticipada puede retrasar toda la planificación y hacer que los costes se desvíen en varios millones de euros. El uso de soluciones digitales avanzadas permitiría anticipar mejor estos imprevistos, optimizar la coordinación de las intervenciones y garantizar los plazos.

La fabricación aditiva, que ya se utiliza en la industria automovilística, aeronáutica y espacial, permite producir rápidamente piezas complejas, con una gran precisión y a un menor coste. Por ejemplo, un depósito espacial se fabrica en 2 días en lugar de 6 meses, con una reducción del 25 % de su masa; una pala de turborreactor se fabrica en menos de un mes, con un ahorro de peso del 20 %.

Aplicada al sector nuclear, esta tecnología podría acelerar considerablemente la producción o la reparación de componentes críticos (válvulas, bombas, intercambiadores, etc.), reducir las necesidades de mecanizado complejo y hacer disponibles piezas que hoy en día no se encuentran en el mercado.

En el sector nuclear, algunos componentes ya no están disponibles. Su sustitución requiere costosas recalificaciones, con plazos de varios meses. La fabricación aditiva podría responder a estas necesidade e en pocos días, al tiempo que limitaría el recurso al almacenamiento, fuente de inmovilización financiera.

Aún deben eliminarse algunos obstáculos normativos, en particular la homologación de estos procesos según las normas del sector. Pero ya se está trabajando en ello, con la perspectiva de alcanzar la madurez industrial en 2030. Por lo tanto, es estratégico preparar al sector desde ahora para esta transformación.

La gestión logística es otro ámbito en el que destaca la industria automovilística, en particular gracias a los enfoques «lean» que limitan el desperdicio y optimizan las cadenas de suministro. Estas prácticas, que permiten reducir hasta un 20 % los costes logísticos en la industria automovilística, podrían adaptarse para mejorar la gestión de los flujos o de los suelos. Ya se trate de combustible, componentes o residuos, un enfoque lean podría contribuir a reducir los costes y los plazos de los proyectos sin comprometer su calidad.

Esta optimización es especialmente relevante en los edificios antiguos, a menudo infradimensionados y saturados. Una reorganización inspirada en los métodos industriales permitiría ganar en productividad, mejorar la seguridad de las intervenciones y limitar los periodos de indisponibilidad de las instalaciones.

La industria automovilística ha invertido mucho en el análisis del ciclo de vida para medir y reducir su huella de carbono. Esta metodología podría utilizarse en el sector nuclear para evaluar el impacto medioambiental completo de los reactores, desde su diseño hasta su desmantelamiento, pero también el del combustible y los residuos.

El ACV es una herramienta estratégica esencial para inscribir el sector en un enfoque sostenible. Permite integrar en las decisiones las externalidades a menudo invisibles (contaminación, consumo de recursos, impactos sociales, etc.), dar prioridad a las soluciones más resilientes y objetivar las decisiones de inversión.

La industria automovilística se basa en la ingeniería de costes para anticipar los desvíos presupuestarios y optimizar las decisiones desde la fase de diseño. Este enfoque, centrado en el coste total, permitiría al sector nuclear controlar mejor sus inversiones.

Ya no se trata solo de evaluar el coste unitario de un componente, sino de integrar todos los costes finales: retrasos, paradas no planificadas, inmovilización de existencias o plazos de suministro. Una pieza de bajo coste puede generar importantes sobrecostes si falta. La ingeniería de costes aporta esta visión global, esencial en un sector en el que cada día de retraso puede costar varios millones de euros.

Por supuesto, algunos actores del sector nuclear ya utilizan algunas de estas soluciones. Pero, en la actualidad, a escala del sector, estas soluciones están infrautilizadas. Los ingenieros multiespecialistas, que ya trabajan en sectores tan variados como el automovilístico, el aeronáutico o el energético, tienen aquí un papel clave que desempeñar. Su experiencia transversal les permite trasladar metodologías probadas a nuevos contextos. Al movilizar estas competencias, la industria nuclear podría beneficiarse de las prácticas de ingeniería más avanzadas para acelerar su transformación.