El desafío consistía en traducir datos de ingeniería heredados y dibujados a mano de las décadas de 1970 y 1980 a un formato digital moderno y listo para la producción, preservando al mismo tiempo la integridad de la certificación y permitiendo la entrega rápida de un prototipo. El cliente requería un prototipo de fuselaje a escala real para exhibirlo en la feria de helicópteros Verticon en Atlanta (Georgia) en marzo de 2026, solo tres meses después del inicio del proyecto. Los enfoques convencionales no habrían permitido completar el diseño, la fabricación de componentes y el ensamblaje final a tiempo.

Este proyecto marcó el primer contrato aeroespacial de SEGULA Australia, lo que requirió una rápida ampliación de sus capacidades.

• Datos heredados fragmentados y complejos: Los planos originales en 2D de los años 70 y 80 eran escaneos de documentos en papel (no archivos vectoriales). Eran sumamente complejos, difíciles de interpretar y presentaban múltiples revisiones de diseño en hojas separadas que contradecían el diseño base de las primeras páginas.
  Además, faltaban en los planos autorizaciones críticas de cambios de ingeniería.
• Plazos críticos: Los enfoques de diseño y fabricación convencionales no podían cumplir con el estricto plazo de tres meses desde el lanzamiento del programa hasta la entrega del prototipo a escala real.
• Riesgos de fabricación y ajuste: Confiar en datos heredados sin verificar conllevaba el riesgo de descubrir problemas de tolerancia y ajuste en las etapas finales, lo que habría provocado excesos presupuestarios y la pérdida de la fecha límite de la exposición.
• Alineación de la certificación: Garantizar que los modelos digitales reflejaran fielmente la configuración certificada de la aeronave.

SEGULA Australia desplegó un equipo de diseñadores CAD. El equipo implementó una estrategia de ingeniería digital concurrente basada en Siemens NX y Teamcenter, que logró acelerar los tiempos al adelantar la validación de ingeniería a las fases iniciales del ciclo de vida del proyecto:

• Creación del gemelo digital: Conversión de los escaneos analógicos en papel en modelos CAD 3D totalmente paramétricos para establecer una definición de producto digital única, autorizada y centralizada.

• Optimización y simplificación del diseño: Rediseño de múltiples componentes para simplificar el proceso de creación de prototipos y facilitar la fabricación local dentro del estricto plazo. Esto incluyó la sustitución del fresado químico por múltiples capas de láminas de aluminio adheridas, la conversión de perfiles personalizados a secciones estándar, el rediseño de piezas curvas como conjuntos soldados de placas planas y el reemplazo del nido de abeja de aluminio por núcleos de espuma.

• Ingeniería concurrente y validación en tiempo real: El desarrollo paralelo del diseño, el ensamblaje y la planificación de la fabricación permitió al equipo resolver los desafíos de interfaz, tolerancia y fabricabilidad en tiempo real antes de la construcción física.

• Colaboración integrada: Coordinación estrecha y continua entre los ingenieros de SEGULA, los equipos de McDermott y los proveedores.

• 3 meses de duración total del proyecto, desde el inicio hasta la entrega.
• 6 semanas para completar el diseño CAD inicial.
• Menos de 1 semana requerida para el ensamblaje final.
• 14 subconjuntos mayores configurados para permitir el transporte aéreo y un ensamblaje rápido.
• 138 componentes fabricados con éxito mediante procesos CNC y compuestos.
• 1 fuselaje a escala real (5m x 2,5m x 3m, con un peso de 160 kg) entregado con éxito.

• Aceleración del time-to-market: Integración exitosa de la validación de ingeniería en las fases tempranas del ciclo de vida, llevando al cliente desde los planos de papel heredados hasta un prototipo físico completo en un tiempo récord.
• Reducción de riesgos: La validación digital identificó los riesgos de integración de forma temprana, eliminando cambios de ingeniería costosos y tardíos, reduciendo los trabajos de corrección y garantizando la precisión de la construcción.
• Preparación para la producción: La creación del gemelo digital proporciona un modelo robusto y repetible que respalda el utillaje inmediato, la fabricación y el mantenimiento futuro.
• Alto impacto en el mercado: La exitosa presentación del prototipo en Verticon 2026 generó un gran interés entre los clientes globales, validando la viabilidad comercial de la reindustrialización de esta plataforma histórica.
• Enfoque de diseño sostenible: La reutilización y modernización de una estructura existente reduce el uso de materiales y energía en comparación con el desarrollo de una aeronave nueva.
  

Este proyecto demuestra cómo la ingeniería digital puede reindustrializar plataformas heredadas al tiempo que refuerza la capacidad de fabricación soberana.

Establece un modelo repetible para los sectores aeroespacial, de defensa y de movilidad que se enfrentan a diseños envejecidos y documentación limitada.