Die Herausforderung bestand darin, historische, handgezeichnete Konstruktionsdaten aus den 1970er und 1980er Jahren in ein modernes, produktionsbereites digitales Format zu übertragen, während gleichzeitig die Integrität der Zertifizierung gewahrt und eine schnelle Prototypenlieferung ermöglicht werden sollte. Der Kunde benötigte einen originalgetreuen Rumpfprototypen für die Präsentation auf der Hubschraubermesse Verticon in Atlanta (Georgia) im März 2026 – nur drei Monate nach Projektbeginn. Konventionelle Ansätze hätten es nicht erlaubt, Design, Komponentenfertigung und Endmontage rechtzeitig abzuschließen.

Zugleich handelte es sich um den ersten Luftfahrtauftrag für SEGULA Australia, was einen schnellen Aufbau neuer Engineering-Kapazitäten erforderte.

• Fragmentierte und komplexe Altdaten: Die ursprünglichen 2D-Zeichnungen aus den 70er und 80er Jahren lagen ausschließlich als Scans von Papierdokumenten vor (keine Vektordateien). Sie waren hochkomplex, schwer zu interpretieren und wiesen mehrere Designänderungen auf separaten Blättern auf, die dem Basisdesign auf den ersten Seiten widersprechen. Zudem fehlten auf den Zeichnungen kritische Genehmigungen für technische Änderungen.
• Extrem enger Zeitrahmen: Herkömmliche Design- und Fertigungsansätze konnten den engen Zeitrahmen von drei Monaten zwischen dem Programmstart und der Auslieferung des Prototypen in Originalgröße nicht einhalten.
• Fertigungs- und Passungsrisiken: Die Verwendung unüberprüfter Altdaten barg das Risiko, Passungs- und Toleranzprobleme erst in der Endphase zu entdecken, was zu Budgetüberschreitungen und dem Verpassen des Messtermins geführt hätte.
• Abgleich mit der Zertifizierung: Es musste sichergestellt werden, dass die digitalen Modelle die zertifizierte Konfiguration des Luftfahrzeugs exakt widerspiegelten.

SEGULA Australia setzte ein Team von CAD-Designern ein. Das Team implementierte eine auf Siemens NX und Teamcenter basierende Strategie des Concurrent Digital Engineering (simultane digitale Produktentwicklung), die eine enorme Beschleunigung erzielte, indem die technische Validierung in eine frühere Phase des Projektlebenszyklus vorverlegt wurde:

• Aufbau eines digitalen Zwillings: Konvertierung der analogen Papierscans in voll parametrische 3D-CAD-Modelle, um eine einzige, verbindliche und zentralisierte digitale Produktdefinition zu etablieren.
• Designoptimierung und -vereinfachung: Neugestaltung zahlreicher Komponenten zur Vereinfachung des Prototypenbaus und zur Ermöglichung einer schnellen lokalen Fertigung innerhalb der strikten Frist. Dies umfasste den Ersatz des chemischen Fräsens durch mehrere verklebte Aluminiumblechschichten, die Umwandlung maßgeschneiderter Profile in Standardsektionen, das Redesign gekrümmter Teile als Schweißbaugruppen aus flachen Platten sowie den Ersatz von Aluminium-Wabenstrukturen durch Schaumstoffkerne.
• Concurrent Engineering und Echtzeit-Validierung: Design, Fertigungsplanung und Montage wurden parallel entwickelt, sodass Schnittstellen-, Toleranz- und Fertigungsrisiken frühzeitig identifiziert und gelöst werden konnten.
• Integrierte Zusammenarbeit: Enge und kontinuierliche Abstimmung zwischen den SEGULA-Ingenieuren, den Teams von McDermott und den Lieferanten.

• 3 Monate Gesamtprojektdauer vom Kick-off bis zur Auslieferung.

• 6 Wochen bis zur Fertigstellung des initialen CAD-Designs.
• Weniger als 1 Woche für die Endmontage benötigt.
• 14 Hauptbaugruppen so konfiguriert, dass sie den Lufttransport und eine schnelle Montage ermöglichen.
• 138 Komponenten erfolgreich mittels CNC- und Verbundwerkstoffverfahren hergestellt.
• 1 Rumpfprototyp in Originalgröße (5 m x 2.5 m x 3 m, Gewicht: 160 kg) erfolgreich ausgeliefert.

• Verkürzte Time-to-Market: Erfolgreiche Vorverlegung der technischen Validierung in die frühe Phase des Lebenszyklus, wodurch der Kunde in Rekordzeit von historischen Papierzeichnungen zu einem vollständigen physischen Prototypen geführt wurde.
• Reduziertes Risiko: Die digitale Validierung identifizierte Integrationsrisiken frühzeitig. Dadurch wurden späte, kostspielige Konstruktionsänderungen eliminiert, Nacharbeiten reduziert und eine hohe Baupräzision gewährleistet.
• Produktionsbereitschaft: Die Erstellung des digitalen Zwillings liefert ein robustes, reproduzierbares Modell, das die sofortige Werkzeugbestückung, Fertigung und zukünftige Wartung unterstützt.
• Hohe Marktwirkung: Die erfolgreiche Präsentation des Prototypen auf der Verticon 2026 stieß bei globalen Kunden auf großes Interesse und bestätigte die wirtschaftliche Tragfähigkeit der Reindustrialisierung dieser historischen Plattform.
• Nachhaltiger Designansatz: Die Wiederverwendung und Modernisierung einer bestehenden Zelle reduziert den Material- und Energieverbrauch im Vergleich zur Neuentwicklung eines Luftfahrzeugs erheblich.

Dieses Projekt demonstriert, wie digitales Engineering historische Luftfahrtplattformen reindustrialisieren und gleichzeitig die souveränen Fertigungskapazitäten stärken kann.

Es etabliert ein reproduzierbares Modell für den Luftfahrt-, Verteidigungs- und Mobilitätssektor, wenn diese mit alternden Designs und begrenzter Dokumentation konfrontiert sind.